■转筒式烘干机工作原理及使用指南
节能烘干机属系列产品，其规格型号较为齐全，按筒径分类有ф1.2m、ф1.5m、ф1.8m、ф2.0m、ф2.2m、ф2.4m、ф2.6m、ф2.8m、ф3.0m、ф3.2m、ф3.4m、ф4.1m、等，筒体的长度有8m,10m………26m等规格，也可以根据用户的需要长度生产；按传动形式分右侧和左侧（从进料端看）传动，订合同时未说明的一律按右侧传动配置；按承载能力分，传动装置有直联型和小齿轮组装型；为了方便运输、安装，当筒体较长时采用分体加工，现场对接以及整体式。
1． 1温度控制（用户订货时选订）
本系列产品广泛用于水泥、矿山、建材、化工、粮食、复合肥生产等行业的物料烘干，为了控制烘干机的温度，在进出料装置上配置热电偶，通过温度表可显示烘干机进出料端的温度变化，为更好地控制筒体内的工作温度（一般350-380度）提供了依据。
1．2进出料密封
在进出料装置上配有柔性密封，较好地解决筒体内烟尘外溢，起到了良好的密封作用。
1．3抄板
该机的抄板采用升举式中高抄板，不同角度的抄板交错排列，使物料在筒体得到充分的扬撒，提高了烘干效率。
1．4传动装置
传动装置可根据用户的工艺要求，制成右侧传动（从进料端向出料端看）或左侧传动，满足不同用户的需求。
通过对各相关装置的改进，使烘干机的整体性能有了较大的改进，效率高能耗省，因此我厂生产的烘干机是同类产品中较为先进的产品。
结构简介和工作原理
2。1结构简介
烘干机主要由筒体装置前后托轮装置、进出料装置、传动装置与齿轮罩等部件组成。（与烘干机配套的附属设备：燃烧室、喂料出料设备、收尘设备等均不属本机范围）
筒体是卧式回转圆筒，其内部从前至后焊有交错排列角度不同的各式抄板。在进料端为防止倒料设有门圈及螺旋抄板。在其外部装有用于支承的轮带。筒体通过前后轮带支承在托轮装置上，在后托轮装置上设置挡轮以控制筒体的轴向窜动。筒体的转动是由传动装置通过小齿轮带动固定在筒齿轮而回转的。
每一托轮均设置调节顶丝，以便调节托轮前后位置。同时还设有托轮刮油毡，使托轮带接触面含有良好的油膜，延长托轮与轮带的使用寿命。
筒体两端伸入进出料装置内，柔性密封板紧贴合在筒体上。进料箱内设有进料溜，进料箱下端密封板内侧开有落料和清料的腰形孔，以避免倒料造成的物料挤压、堵塞。
传动装置由电动机、减速机、联轴器、小齿轮组装件等零部件组成。2。2工作原理
烘干机的热源来自燃烧装置，本烘干机采用顺流式加热方式。因此需要烘干的物料，从进料箱、进料溜进入筒体，即被螺旋抄板推向后。由于烘干机倾斜放置，物料一方面在重力和回转作用下流向后端，另一方面物料被抄板反复抄起，带至上端再不断地扬撒下来，使物料在筒内形成均匀的幕帘，充分与筒内的热气流进行热交换，由于物料反复扬撒，所含的水分逐渐被烘干，从而达到烘干的目的。
3． 安装
3．1安装前的准备工作
3．1．1基础验收
主要检查基础混凝土浇注质量与尺寸位置偏差：
A． 外观上要求基础表面干净，无油污、灰尘、杂物，无钢筋裸露、无裂纹缺角、预期留孔内无残留壳子板，以及其它浇注缺陷。
B． 对于基础尺寸与位置偏差应符合下列要求：
外形尺寸与基础坐标位置，纵横轴线误差小于20mm.
不同平面标高误差小于20mm、只允许负不允许正；
斜度误差全长小于20mm,出料端允许不允许正；
上平面不平面度小于5mm/m,全长小于10mm.
3.1.2设备验收
对照设备的装箱单，对零件、部件、标准件、随机文件等进行清点，检查有无错发缺件、变形损坏等情况，并作记录，以便在安装前采购或制备。
清除包装时涂饰的保护涂层以及粉尘、油污、锈蚀等情况，检查修整在运输装卸过程中所造成的损坏变形。对零部件、关键配合件，进行预检测和预装配，以避免安装工作中的返工，保证安装进度及安装质量。
3．1．3编制安装工艺
主要包括以下内容：
A． 基本安装程序。制定零部件清洗、检测、运输起重就位、装配检测，调整试运转等各项工作顺序和内容。
B． 安装工艺方法。对重要零部件或关键部位，编写具体检测安装方法、质量要求、技术标准、偏差范围、所需工具量具等事项。
C． 安全技术要求。制定装配作业中，为避免可能发生的事故，必须采取的安全措施，吊装作业中的指挥，关键部位安装操作规程，特殊注意事项等。对作业现场、电器线路、管道等可能发生事故的隐患及防范措施等。
在做好上述准备工作才能按照安装程序和工艺进行具体安装。
3．2安装调试
3．2．1基础划线
A． 首先埋设中心标板、基准点，作为设备安装和以后检修找正的依据。
B． 确定两端中心基准，画出基础纵向中心线，画出各档横向中心线，以及传动装置轴向中心线。当出现一部分或大部分或分地脚预留孔位置依移过大，可以考虑在允许的范围内，适当移动中心线位置，以促成大部分预留孔进入工作位置坐标。调整后的各档中心点，必须在一条纵向中心线上，横向中心线必须垂直于纵向中心线，横向中心线的纵向距离必须与实测的各档中心距相符合。
3．2．2设置垫板
A． 确定垫板的合理布局，注意垫板应尽量靠近地脚螺栓和布置在载荷的重心位置上。以防垫板受力不均。
B． 每组垫板数量不得超过5块，较厚的垫板放上下，薄的放中间，摞放整齐接触完好，当调整不能完全重合时，接触面积应大于80%。
C． 最下面的垫板与基础应有足够的接触精度，以基础接触密实，放置平稳，不得有空角晃动现象，并且保证垫板上下在纵的方向斜度与基础相同，横的方向上要基本水平。
3．2．3机座划线
分别作出各托轮底座、各托轮轴承座纵向和横向中心线，传动装置各相关底座和齿轮轴座以及轴承座等纵向横向中心线。
3．2．4托轮底座安装找正
A． 利用光学经纬仪、激光准直仪或精度较差的拉线法，进行托轮底座横向找平找正，纵向找斜度反复数次，直至坐标位置、横向水平、纵向斜度达到要求为准。
B． 再进行前后两托轮底座总体互位找正。前后底座纵向中心线必须在同一直线上，偏差小0。5MM。以上调整可借助底座两端的调节螺栓配合进行。
C． 装配地脚螺栓，调整好螺栓露出长度，即可进行预埋孔二次浇注。浇注时确保托轮底座不得出现任何位移与变动。
3．2．5调整各托轮至正确位置，要保证每组托轮至纵向中心线距离相等，托轮轴中心线平行于纵向中心线，其平行度误差小于0.1mm/m.
3．2．6调整后托轮底座上的挡轮装置正确位置，使挡轮轴心线与纵向中心线重合。挡轮靠出料端的一只可与轮带斜面接触，另一只挡轮与轮带间应有小10mm的间隙。
3．2．7装配筒体及传动大齿轮。调节各配合尺寸的间隙，误差小于0.2mm,按分段筒体的对接标记装配筒体及大齿轮，紧固绞制定位螺栓及其它联接螺栓。筒体较短时，整体装配好出厂，该工序可省略。
3．2．8起吊就位。使筒体装置平稳地落到前后托轮上面，若筒体较长较重，整体吊装有困难，可根据实际情况依次分段吊装，但必须制定具体方法和所需辅助支承架、工具等安全措施。
3．2．9安装小齿轮组装
A．根据中心标板矫正小齿轮组装正确位置，与大齿轮横向中心线误差小于2mm.
B．调整大小齿轮顶间隙，其齿顶间隙为0.25模数（标准齿隙）加上大齿轮热膨胀量，应注意齿顶间隙在大齿轮径向跳动最大处测量与确定。
C．调整大小齿轮接触精度，其齿面接触印痕沿齿长不小于70%，沿齿高不小于40%。
D．直联型的传动装置没有小齿轮组装。
3．2．10安装传动装置
以小齿轮为基准，依次安装减速器与电动机及相关联轴器，各传动轴线与纵向中心线平行，误差小于或等于0。05%。浇注相关地脚螺栓，浇注过程中同样确保各传动部件不准出现任何位移与变动。
3．2．11安装进出料装置
分别安装前后进出料箱，并控制进出料箱上密封处斜法兰与筒体两端周边间隙均匀，筒体转动时周边间隙误差小于10mm
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